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ロット管理
(ロットかんり)
ロット管理とは、同じ原料、製造条件、製造日時などに基づいて製品や材料を一定の単位にまとめ、入荷、保管、製造、検査、出荷までを識別・追跡する管理方法です。
製品に品質問題が発生した場合、対象範囲を特定し、使用した原料、設備、作業者、製造条件、出荷先を確認できるようにします。ロット番号を単に付けるだけでなく、各工程の情報を正しく関連付けて保存することが重要です。
ハカルプラスでは、製造工程、原料投入、計量実績、検査、出荷の流れを確認し、PLC、バーコード、データベースを組み合わせたロット管理を検討します。
ロットとは
ロットとは、同じ条件で取り扱う製品や原料のまとまりです。製造日、原料受入れ単位、設備、品種、製造指図などを基準に設定します。
一回のバッチを一ロットとする場合もあれば、一定時間または一定数量を一ロットとする場合もあります。
ロット管理の目的
- 製品と使用原料を関連付ける
- 品質問題の影響範囲を特定する
- 先入先出や使用期限を管理する
- 製造条件と検査結果を追跡する
- 回収・出荷停止の対象を限定する
- 顧客への証明資料を作成する
ロット番号の付け方
ロット番号には、製造年月日、設備番号、品種、連番などを組み合わせます。
例えば、製造日と当日連番を使う方法があります。ただし、番号から情報を読み取れることよりも、一意で重複しないことが重要です。
原料ロット管理
入荷した原料ごとに、仕入先、入荷日、原料ロット、数量、検査結果、保管場所を記録します。
製造時には、どの原料ロットを何kg使用したかを製品ロットへ関連付けます。複数原料を配合する設備では、すべての投入原料を記録します。
製品ロット管理
製造した製品について、品種、製造日時、数量、設備、製造指図、原料ロット、検査結果を保存します。
包装単位や容器単位で個別番号を付け、製品ロットとの親子関係を管理する場合もあります。
前方追跡と後方追跡
原料ロットから、その原料を使用した製品と出荷先を追跡することを前方追跡と考えます。
製品ロットから、使用原料、設備、作業者をさかのぼることを後方追跡と考えます。品質問題への対応には両方向の追跡が必要です。
計量実績との連携
配合設備では、原料ごとの目標重量と実績重量をロット情報へ関連付けます。
過量・不足、手動補正、再計量などがあった場合も記録します。最終製品ロットと計量実績が一致することで、配合証明や品質確認に利用できます。
製造指図との連携
製造指図には、品種、数量、配合、納期、使用設備などが含まれます。
製造開始時に指図番号を選択し、その番号をロット、計量、検査、出荷の共通キーとして使用すると、情報を一貫して管理できます。
バーコード・QRコード
原料袋、容器、製品ラベルにバーコードやQRコードを印刷し、入荷、投入、移動、出荷時に読み取ります。
手入力を減らし、原料違い、ロット取り違い、出荷先間違いを防止できます。
ハンディターミナル
倉庫や製造現場では、ハンディターミナルでロット番号、数量、保管場所を読み取ります。
ネットワークへ接続できない場所では端末内に一時保存し、接続後に同期する運用もあります。
先入先出
古いロットから使用する先入先出を行うことで、長期滞留や使用期限超過を防ぎます。
システム上で使用候補ロットを指示し、異なるロットを読み取った場合は警告または禁止します。
使用期限管理
原料や製品に使用期限・有効期限がある場合は、ロットごとに期限を登録します。
期限が近いロットを優先し、期限切れロットの出庫・投入を禁止します。保管条件によって期限が変わる場合は、その条件も記録します。
ロット分割
一つの原料ロットを複数の容器や保管場所へ分ける場合は、元ロットとの関係を保持します。
分割後の数量合計が元数量を超えないようにし、どの分割ロットがどこへ移動したかを記録します。
ロット統合
複数の原料ロットを一つのタンクやサイロへ投入すると、内容物が混合されます。
この場合は、投入したすべての元ロットと投入量を記録し、混合ロットとして管理します。完全に入れ替わらない設備では、前ロット残留も考慮します。
仕掛品の管理
製造途中の仕掛品にもロット番号を付け、前工程と後工程を関連付けます。
一つのロットを複数設備へ分割したり、複数ロットを混合したりする場合は、親子関係を管理します。
検査結果との連携
原料受入検査、工程内検査、製品検査の結果をロットへ関連付けます。
規格外となったロットは、出荷禁止、再検査、手直し、廃棄などの状態を設定し、誤使用を防ぎます。
保留・隔離
品質確認中や異常が疑われるロットは、保留状態として出庫・出荷を禁止します。
システム上の状態管理と、現物の隔離場所・表示を一致させることが重要です。
出荷管理
出荷時には、製品ロット、数量、出荷先、出荷日時を記録します。
同じ製品でも複数ロットをまとめて出荷する場合があるため、納品単位と製品ロットの関係を保存します。
回収範囲の特定
特定の原料ロットに問題が見つかった場合、その原料を使用した製品ロットと出荷先を検索します。
ロット情報が正確であれば、影響のない製品まで広く回収することを避けられます。
データ修正と履歴
ロット番号、数量、原料情報を修正する場合は、変更前後の値、変更理由、操作者、日時を記録します。
元の記録を上書きして消してしまうと、後から経緯を確認できないため、監査証跡を残します。
異常時の確認
ロットが追跡できない場合は、製造指図、計量実績、バーコード読取、手入力記録の関連付けを確認します。
在庫数量が合わない場合は、分割、統合、廃棄、手動移動の履歴を点検します。
ハカルプラスの対応
ハカルプラスでは、原料受入れ、計量、製造、検査、出荷の流れを整理し、必要なロット情報を設計します。
バーコード、PLC、タッチパネル、産業用コンピュータ、データベースを組み合わせ、計量実績とロットを関連付ける仕組みに対応できる場合があります。
よくある質問
Q. 一回の製造を必ず一ロットにする必要がありますか？
A. 製造工程、品質管理、回収単位に合わせて、バッチ、時間、数量などから決めます。
Q. 複数の原料ロットを混合した場合も追跡できますか？
A. 投入した元ロットと数量を記録し、混合ロットとの関係を保存します。
Q. バーコードを使わずに管理できますか？
A. 手入力でも可能ですが、入力ミス防止と作業効率のため自動認識が有効です。
Q. 計量実績とロット番号を連携できますか？
A. 製造指図やロット番号を共通キーとして、原料別の目標値・実績値を関連付けられます。
Q. 過去のロット情報を修正できますか？
A. 修正はできますが、変更前後の値、理由、操作者を履歴として残すことが重要です。